Como fundir latón simple

Selección de materias primas
O sabor da materia prima debe mellorar co sabor delatónvariedades.Ao fundir latón non esencial, se a calidade da carga é fiable, ás veces o uso de material antigo pode chegar ao 100%.Non obstante, para garantir a calidade do fundido e reducir a perda de combustión, o uso de carga relativamente finamente dividida, como varios serríns ou virutas de zinc, xeralmente non debe superar o 30%.Superficie experimental: cando se usa un 50% de cobre catódico e un 50% de material antigo de latón, o tempo de fundición necesario é o máis longo e o consumo de enerxía é o maior.Se o lingote de zinc se quenta previamente a 100 ~ 150 ℃ e se alimenta por lotes, é moi beneficioso que se afunda e se derrita rapidamente na piscina fundida, o que pode reducir a perda de combustión do metal.Ao engadir unha pequena cantidade de fósforo pódese formar unha película de óxido máis elástica composta por 2ZnO.p2o2 na superficie da piscina fundida.Engadir unha pequena cantidade de aluminio, como 0,1% ~ 0,2%, pode formar unha película protectora de Al2O3 na superficie da piscina fundida e axudar a evitar e reducir a volatilización do zinc e mellorar as condicións de fundición.Cando se usa un gran número de materiais antigos para fundir o latón, débese facer unha compensación previa adecuada para algúns elementos con perdas de fundición relativamente grandes.Por exemplo, a cantidade de precompensación de zinc é do 0,2% cando se funde latón con baixo contido de zinc, a cantidade de precompensación de zinc é do 0,4%-0,7% cando se funde o latón de zinc medio e a cantidade de precompensación de cinc é 1,2%-2,0% cando se funde latón con alto contido de zinc.
Control do proceso de fusión
A orde xeral de engadidos ao fundir o latón é: cobre, material antigo e cinc.Ao fundir o latón a partir de ingredientes metálicos puros, primeiro debe fundirse o cobre.Xeralmente, cando o cobre se funde e se sobrequenta ata unha determinada temperatura, debe desoxidarse adecuadamente (por exemplo, con fósforo) e despois o cinc debe ser derretido.Cando a carga contén a antiga carga de latón, a secuencia de carga pódese axustar adecuadamente segundo as condicións reais, como as características dos compoñentes da aliaxe e o tipo de forno de fundición.Debido a que o material antigo en si contén zinc, para reducir a perda de fusión do elemento de cinc, o material de latón antigo adoita ser engadido e fundido ao final.Non obstante, as pezas de carga grandes non son adecuadas para a carga final e a fusión.Se a carga está mollada, non debe engadirse directamente ao fundido.Se a carga húmida se engade encima doutra carga non fundida, crearase un tempo de secado e prequecemento antes de que se derrita, o que non só é beneficioso para evitar a inhalación do fundido, senón tamén para evitar outros accidentes.A adición de zinc a baixa temperatura é un principio básico que debe seguirse en case todos os procesos de fundición de latón.Engadir cinc a baixa temperatura non só pode reducir a perda de zinc por combustión, senón que tamén axuda á seguridade da operación de fundición.Cando se funde o latón nun forno de indución con núcleo de ferro de frecuencia de potencia, xeralmente non é necesario engadir un desoxidante porque a propia masa fundida, é dicir, a piscina fundida de transición, contén unha gran cantidade de cinc.Non obstante, cando a calidade do fundido é deficiente, tamén se pode engadir un 0,001% ~ 0,01% de fósforo segundo o peso total da carga para a desoxidación auxiliar.Engadir unha pequena cantidade de aliaxe mestra de cobre-fósforo ao fundido pode aumentar a fluidez do fundido antes de que sexa liberado do forno.Tomando como exemplo o latón H65, o seu punto de fusión é de 936 °C.Para que o gas e o almacén no fundido floten e se descarguen a tempo, sen causar moita volatilización do zinc e inhalación do fundido, a temperatura de fusión é xeralmente controlada entre 1060 e 1100 °C.A temperatura pódese aumentar adecuadamente ata 1080 ~ 1120 ℃.Despois de "cuspir lume" de 2 a 3 veces, bótase no conversor.Cubra con carbón cocido durante o proceso de fundición e o grosor da capa de cuberta debe ser superior a 80 mm.